El planeamiento de requerimientos es ejecutado a nivel planta o a nivel área de MRP. En la ejecución a nivel planta, el stock entero de la planta es considerado en el planeamiento y no incluye en un MRP. En la ejecución a nivel área de MRP, varios almacenes pueden ser agrupados en un área RP. Este planeamiento puede ser ejecutado separadamente de la planta para estas áreas MRP. Estas áreas permiten una diferenciación de planeamiento de requerimientos dentro de una planta. Estas áreas son opcionales. Existen 3 tipos de áreas MRP: área MRP de planta, almacén y subcontrato.
Si el MRP es realizado a nivel planta, el sistema agrega el stock disponible a todos los almacenes para determinar el almacenamiento. Los requisitos a cumplir son: (1) Activar el planeamiento de requerimientos para la planta, (2) Activar los parámetros de la planta y (3) Mantener los datos de MRP en el registro maestro de material (RMM).
Existen distintas formas de ejecutar el planning run: (1) Total planning online (MD01), (2) Total planning background (MDBT) y (3) Single item planning (MD03). El total planning puede ser para una planta o área MRP. El total planning involucra el planeamiento de todos los materiales que son relevantes para una planta específica, e cnlue la explosión BOM. El total planning background puede ser: (1) Schedule Once ó (2) Schedule Periodically. En el caso de ‘Schedule Once’, la ejecución del planeamiento total es realizado una vez en a fecha que se especificó con los parámetros de control definidos en la variante. En el caso de ‘Schedule Periodically’, la ejecución del planeamiento es repetida en intervalos regulares. En el planeamiento de un ítem simple, el sistema planea el nivel del material seleccionado más todos los niveles inferiores de BOM.
Para determinar las situaciones de falta de material, se realiza al ejecución del planeamiento. Para planear automáticamente un material se debe: (1) Determinar el MRP conveniente (campo ‘MRP type’) y (2) Determinar los procedimientos de tamaño del lote (campo ‘MRP lot size’ en el RMM). Según el procedimiento seleccionado, se deben mantener los datos adicionales en el RMM. Se pueden definir distintos procedimientos de MRP para un miso material de diferentes plantas.
El planning run crea órdenes provisionales que pueden ser convertidas en órdenes de producción (producción ‘in house’) o SC (abastecimiento externo). Cuando termina la ejecución del planeamiento , se recibe información estadística acerca del alcance del planeamiento, situaciones esperadas y terminaciones. En el alcance del planeamiento, se pueden especificar una o varias áreas de MRP individuales y restringir la ejecución del planeamiento total a esas áreas de MRP.
El archivo de planeamiento (planning file) contiene todos los materiales de una ejecución de planeamiento. Permite controlar la ejecución del planeamiento y el alcance del planeamiento, es decir, los materiales a ser considerados en los diferentes tipos de ejecución del planeamiento. Los parámetros d control del planning run son: (1) Processing key, (2) Crear una SC, (3) Scheduling agreement lines, (4) Crear una lista MRP y (5) Planning mode.
‘Procesing key’ es el campo que determina el tipo de procesamiento (NEUPL, NETCH o NETPL). El indicador ‘NEUPL’ se refiere al planeamiento regenerativo, el cual toma los materiales y los recalcula. El sistema planea todos los materiales que están incluidos en la tabla de planificación sin tener en cuenta los indicadores. Este indicador no es útil, ay que el material es asignado y no determina cuando se evalúa la tabla de planificación.
El indicador ‘NETCH’ indica que materiales tienen un cambio relevante en el ar chivo de planeamiento. El indicador ‘NETPL’ indica cuando los cambio relevantes llegan a ser efectivos dentro del horizonte de planeamiento, el cual es definido para cada planta o para cada grupo MRP.
‘Crear una SC’ es un parámetro que controla si las OC u órdenes planeadas han sido creadas para los materiales abastecidos externamente.
‘Scheduling agreement scheduling lines’ es un parámetro que determina si las líneas han sido creadas para los materiales abastecidos externamente.
‘Crear una lista MRP’ es un parámetro que determina si la ejecución del planeamiento es para crear las listas MRP.
‘Planning mode’ es un parámetro que permite especificar cómo las propuestas de abastecimiento del último planning run serán manejadas en el próximo planning run.
Durante la ejecución del planeamiento, se realiza el proceso de determinación de la fuente. Las posibles fuentes son determinadas por el sistema durante el planeamiento de requerimientos, de acuerdo a las siguientes prioridades: (1) Quota arragement, (2)Source list, (3) Outlien agreement y (4) Info Record.
Los resultados del planning run son: (1) órdenes planeadas/SC y (2) listas MRP. Las listas MRP contienen los resultados del planeamiento de materiales y muestra e estado de los requerimientos / stock de la última ejecución de planeamiento. Es una lista está tica que está dividida en encabezado y en ítem simple (información sobre los elementos individuales del MRP). Esta lista es almacenada en el sistema hasta que es borrada manualmente o reemplazada por una lista nueva.
La orden planeada es un documento interno usado por el controller especificando cuánto material es necesario y cuándo. Esta orden es usada dentro de la compañía y no es obligatoria. Puede ser creada manual o automáticamente, cambiada o eliminada. Es una propuesta de abastecimiento en el MRP.
Las órdenes planeadas pueden ser convertidas en SC de 2 formas: (1) conversión individual o (2) conversión colectiva. En la conversión individual se decide si convertir la cantidad de la orden planeada de manera total o parcial. En la conversión colectiva se seleccionan órdenes planeadas específicas que tienen una fecha de inicio dentro del período de apertura.
Se puede convertir una orden planeada de manera directa a partir de la lista MRP o de la lista actual de stock / requerimientos. La SC creadas automáticamente no son cambiadas en la ejecución del planeamiento. La evaluación del planeamiento se realiza pro medio de la lista MRP o de la lista actual de stock / requerimientos. Estas listas tienen acceso individual (MD05) o colectivo (MD06) y están disponibles en el planeamiento basado en el consumo.
La lista actual de stock / requerimientos muestra la mayoría de los stocks y requerimientos al día. Muestra la disponibilidad de materiales y los cambios realizados después de la fecha de planeamiento. Es una lista dinámica. Ambas listas contienen la misma información después de la ejecución del planeamiento.