El procedimiento MRP (Material Requirements Planning) se utiliza para controlar si el planeamiento de requerimientos basado en el consumo o material es afectado y qué procedimiento de MRP se usa para el planeamiento. Si se desea planear automáticamente un material, se debe determinar el MRP conveniente (campo MRP type) y los procedimientos de tamaño del lote en el RMM (campo MRP lot size) en el RMM. Según el procedimiento seleccionado, se deben mantener los datos en el RMM. Se pueden definir distintos procedimientos de MRP para un miso material de diferentes plantas.
El procedimiento de MRP tiene 2 alternativas: (1) Procedimiento basado en el consumo y (2) MRP. El procedimiento basado en el consumo mira para ahora y tiene 3 casos posibles: (1) Procedimiento del punto de reposición, (2) MRP basado en el pronóstico y (3) MRP basado en el tiempo.
El procedimiento del punto de reposición puede ser manual o automático. El MRP mira a futuro. En este procedimiento el sistema controla si el stock disponible en MRP está dentro del punto de reposición. Si el stock disponible está dentro del punto de reposición, el abastecimiento deber ser iniciado.
La base del planeamiento del punto de reposición es la comparación del stock disponible en MRP con el punto de reposición. Si el stock disponible es menor que el punto de reposición, se realiza el abastecimiento. El stock disponible es la suma del stock en planta y las recepciones fijas.
El punto de reposición abarca los requerimientos del material promedio esperado durante el tiempo de reposición. Cuando se define el punto de reposición, se considera: (1) stock de seguridad, (2) consumo previo o requerimientos futuros y (3) tiempo de reposición.
El stock de seguridad abarca el exceso de consumo de material durante el tiempo de reposición; y el consumo adicional causado por entregas demoradas. Este stock es parte del punto de reposición. En el punto de reposición manual se determina el punto de reposición y e stock de seguridad en el RMM. Durante el planeamiento del punto de reposición, el programa futuro determina el punto de reposición y el stock de seguridad.
El manejo de inventario monitorea el stock de planta durante el planeamiento del punto de reposición. En cada retiro de material, el sistema verifica si el retiro disminuye el punto de reposición. Si esto sucede, se crea un archivo de planeamiento para la ejecución del próximo planeamiento. El sistema verifica si el stock de planta disminuye el punto de reposición guante el ingreso de material. Durante el planeamiento del punto de reposición, el stock actual del almacén de MRP es igual a la suma del stock de almacén y del stock de la orden.
El stock de planta incluye el stock de seguridad. Cuando el stock disponible es menor que el punto de reposición significa que existe falta de material, la cual será la diferencia entre el punto de reposición y el stock disponible. La cantidad de la OC es determinada de acuerdo al procedimiento de tamaño del lote en el RMM.
La fecha de ejecución del planeamiento es la fecha de falta de material planeados usando el punto de reposición. Si el punto de reposición disminuye, se realiza el abastecimiento. La fecha actual especifica la fecha de inicio de la orden en las órdenes planeadas y la fecha de liberación de las SC. La entrega futura comienza en la fecha actual. El tiempo de procesamiento de compras es el tiempo disponible del comprador para convertir una SC en OC. El tiempo de entrega planeado es el número de días requeridos para abastecer el material a partir del abastecimiento externo se define en el RMM o Info record y es para cada material. El tiempo de procesamiento de recepción de bienes es el tiempo planeado entre la recepción del material y la recepción en el almacén. Se define en el RMM y es para cada material.
El planeamiento basado en el consumo se basa en valores históricos y utiliza los procedimientos estadísticos o pronósticos de material para determinar los requerimientos futuros. Este planeamiento no hace referencia al plan de producción. En este planeamiento se realizan los siguientes pasos: (1) Determinar los materiales a ser planeados en el planning run, (2) Cálculo de los requerimientos netos para cada material, (3) Cálculo de tamaño del lote y (4) Planificación.
Existen 3 grupos de procedimientos para el cálculo del tamaño del lote, los cuales son: (1) Procedimiento estático, (2) Procedimiento periódico y (3) Procedimiento optimizado. Ene l caso del procedimiento estático, la cantidad del abastecimiento es calculada solo usando las cantidades ingresadas en el RMM. En el procedimiento periódico, el sistema agrupa varias cantidades de requerimientos dentro de un intervalo de tiempo para formar un lote. En el procedimiento optimizado, se agrupan los requerimientos para formar un lote por lo cual un porcentaje de costo es determinado entre los costos independientes del tamaño del lote y los costos de almacenamiento.
Para el cálculo del tamaño del lote, se pueden definir restricciones en el RMM. Estas restricciones son: (1) redondeo del tamaño del lote (redondeo por valor o de perfil) y (2) máximo / mínimo del tamaño del lote.
El MRP basado en el pronóstico utiliza valores históricos del material para estimar futuros requerimientos. Estos requerimientos están disponibles de manera inmediata en el planeamiento. El cálculo del pronóstico es ejecutado en intervalos regulares.
El MRP basado en el tiempo utiliza valores históricos en el pronóstico del material para estimar futuros requerimientos. El planning run es ejecutado de acuerdo a los intervalos predefinidos. Es útil planear el material para un día de entrega determinado.